中化新网讯 7月3日，大型炼化装置全流程智能控制(IPC)关键技术及应用通过中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。鉴定委员会认为，该技术整体处于国际领先水平，其中智能控制模型及建模技术和多变量控制技术处于国际领先水平。

  鉴定委员会认为，该成果有3个创新点。一是形成具有自学习、自诊断、自适应功能的智能控制模型集，提出了一种融合控制机理知识的闭环建模工业数据挖掘方法，发明了混合精英随机搜索优化算法，建立了无外加测试信号的在线连续对象模型，攻克了数据获取低效、模型精度低等建模难题。二是研发了控制器智能控制系统软件，发明了多类型多结构智能模型集控制器设计方法，实现控制回路快速无超调精准控制，突破了控制对象变化时控制参数要重新测试的技术难题。同时，该技术还建立了基于模糊控制和智能系统的非线性区域操控方法，解决了复杂回路强耦合难题，建立了控制回路故障诊断及自愈方法，提升了生产的全部过程安全水平。三是基于首创的变量间多约束、多目标交互应答统筹及限量操控方法，设计研发了裂解炉/常压炉/减压炉/加热炉、反应器、压缩机等复杂多变量智能控制器，发明了连弩控制、烽燧控制等新型多变量智能操控方法，解决了大型炼化装置多层级、非线性、大滞后等控制难题，实现生产的全部过程多变量智能动态协同控制。

  中国石油和化学工业联合会党委常委、副秘书长胡迁林表示，实现智能化和数字化是炼化行业高水平发展的必然选择，是提高核心竞争力的关键。IPC技术聚焦炼化行业的难点痛点，结合石化企业的生产实际，提出生产控制智能化的完整解决方案，创新性解决了影响企业安稳长满优生产的瓶颈，实现了智能化与石化工业的真正融合。

  据该技术主要完成单位北京世纪隆博科技有限责任公司总经理王文新介绍，炼化行业智能工厂建设涉及3个层面的智能化，即经营管理智能化、生产运行智能化和过程控制智能化。目前国内外研发重点都集中在经营管理层和生产运行层的信息化系统，过程控制层智能化技术开发是相对薄弱的环节，也是国内外控制领域重点攻关的课题。

  “我们瞄准这一世界级难题，结合企业生产实际，经过20多年技术攻关，开创性地提出大型炼化装置IPC技术理论与方法，将工业大数据、人工智能、物联网、云计算技术与石化生产控制管理系统深层次地融合，成功开发42项大型炼化装置高端智能控制技术，获得国内发明专利30件、软件著作权42件，解决了长期困扰石化行业生产控制管理系统控不准、控不稳的难题。”王文新表示。

  据悉，该成果目前已成功应用于中石油、中石化、万华化学600309）等大型石化企业的165套生产装置。中石油的兰州石化、塔里木石化、辽阳石化、大庆石化、云南石化、广东石化、克拉玛依石化，中石化的天津石化以及山东寿光鲁清石化有限公司9家炼化企业采用IPC技术对39套生产装置的控制管理系统进行了升级改造。

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